十年前，剛剛走出上世紀(jì)90年代船市漫長陰霾期的中國船舶工業(yè)，迎來了全球船舶市場需求大爆發(fā)的曙光。后來的歷史證明，得益于黨的十六大、十七大以來良好的宏觀經(jīng)濟(jì)環(huán)境，以及國際、國內(nèi)船市需求的持續(xù)增長，中國船舶工業(yè)踐行科學(xué)發(fā)展觀，迎來了飛躍發(fā)展的黃金十年。
十年間，中國登上了世界第一造船大國的寶座，摘取了世界造船“皇冠上的明珠”，建造的第六代深水半潛式鉆井平臺(tái)在南海成功開鉆，研制的先進(jìn)艦船裝備拱衛(wèi)著祖國萬里海疆，船舶工業(yè)各項(xiàng)成就可圈可點(diǎn)。這其中，最令中國造船人感到驕傲的是，中國造船的速度越來越快，造船效率越來越高，造船企業(yè)普遍建立了總裝化的造船模式，造船技術(shù)和管理水平、信息化程度大幅提升，與日本、韓國等先進(jìn)造船國家的差距明顯縮小。如今，在國際造船和海洋工程界，“中國制造”已經(jīng)成為一支舉足輕重的力量。
總裝造船模式建立建造效率顯著提升
本世紀(jì)初，國際政治經(jīng)濟(jì)形勢(shì)風(fēng)云變幻，中國正式加入世界貿(mào)易組織，面對(duì)急劇變化的外部環(huán)境，以兩大船舶集團(tuán)為主力的中國造船企業(yè)越來越深刻地認(rèn)識(shí)到，要想在強(qiáng)手如林的國際造船舞臺(tái)爭得一席之地，就必須摒棄傳統(tǒng)“大而全”、“小而全”的生產(chǎn)組織方式，學(xué)習(xí)日、韓等國先進(jìn)的造船理念和模式，努力“多造船、快造船、造好船”，憑借過硬的質(zhì)量和經(jīng)濟(jì)效益贏取訂單。
經(jīng)過十年連續(xù)不斷的探索，如今，中國造船企業(yè)已經(jīng)普遍實(shí)現(xiàn)了在社會(huì)化協(xié)作基礎(chǔ)上的總裝化造船。企業(yè)充分利用各種社會(huì)配套資源，最大限度地發(fā)揮船臺(tái)、船塢、碼頭、吊裝設(shè)施等核心資源的作用，不斷加快造船節(jié)奏，骨干造船企業(yè)基本建立了以中間產(chǎn)品為導(dǎo)向，按區(qū)域組織生產(chǎn)，殼舾涂一體化和設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、管理一體化，連續(xù)、有序、均衡的總裝造船模式。十年中，經(jīng)過現(xiàn)代化的技術(shù)改造和對(duì)組織架構(gòu)的不斷調(diào)整，一些老牌造船企業(yè)煥發(fā)新生，生產(chǎn)作業(yè)流程日益優(yōu)化，造船周期明顯縮短。而在一些新建的造船企業(yè)，“U”字型或“一”字型的作業(yè)流程可以保證從鋼板切割到船舶下水“不走回頭路”，生產(chǎn)效率大大提高。造船周期的縮短有力地促進(jìn)了造船總量的迅猛增長。2000年，兩大船舶集團(tuán)造船產(chǎn)量僅為230萬載重噸，而到2011年，僅中國船舶工業(yè)集團(tuán)公司一家就超過了1800萬載重噸，世紀(jì)之初“多造船”的夢(mèng)想已經(jīng)實(shí)現(xiàn)。
隨著總裝化造船的不斷深入，骨干造船企業(yè)開始與造船強(qiáng)國比拼“快造船”，船塢(船臺(tái))周期、碼頭周期等關(guān)鍵建造周期大幅縮短，逼近甚至超越日、韓船企水平。在我國最為現(xiàn)代化的造船企業(yè)——上海外高橋造船有限公司，一套以船塢為主線，以中間產(chǎn)品為導(dǎo)向，船體分道建造、舾裝區(qū)域作業(yè)、殼舾涂一體化的總裝造船流程已經(jīng)穩(wěn)固建立。該公司17萬載重噸級(jí)散貨船的船塢周轉(zhuǎn)率達(dá)到了每年8～9批次，船塢周期保持在40～45天，碼頭周期控制在37～45天;10.8萬載重噸成品油船碼頭周期達(dá)到55天，而日、韓船企一般在60天左右。大連船舶重工集團(tuán)有限公司的超大型油船(VLCC)水下建造水平達(dá)到國際先進(jìn)，一艘30萬載重噸VLCC從下水到交船僅用38天，這比日、韓船企50天左右的周期要短很多。
“兩化”融合日漸緊密數(shù)字化造船時(shí)代開啟
按照現(xiàn)代造船模式的要求，信息化是船舶企業(yè)實(shí)現(xiàn)總裝化造船、提高造船效率的必要手段。2002年至今的十年，是信息技術(shù)飛速發(fā)展的十年，這為中國造船業(yè)追趕國際先進(jìn)水平、實(shí)現(xiàn)跨越式發(fā)展插上了翅膀。十年間，通過軟件引進(jìn)、二次開發(fā)和自主研發(fā)等多種方式，計(jì)算機(jī)技術(shù)、信息技術(shù)、并行工程技術(shù)等在我國造船企業(yè)的設(shè)計(jì)、生產(chǎn)和管理中得到了廣泛應(yīng)用。
目前，造船企業(yè)普遍實(shí)現(xiàn)了由二維設(shè)計(jì)向三維建模的轉(zhuǎn)變，引進(jìn)了企業(yè)資源計(jì)劃系統(tǒng)(ERP)、辦公自動(dòng)化系統(tǒng)、產(chǎn)品數(shù)據(jù)庫管理系統(tǒng)(PDM)等一系列信息化工具，計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)(CIMS)在骨干造船企業(yè)得到深入應(yīng)用，船舶虛擬制造和精度造船技術(shù)的應(yīng)用也在不斷深化，可以說，我國造船企業(yè)已經(jīng)邁向了以“數(shù)字化設(shè)計(jì)、數(shù)字化制造、數(shù)字化測試、數(shù)字化管理”為特征的數(shù)字化造船新時(shí)代。滬東中華造船(集團(tuán))有限公司、外高橋造船、廣州廣船國際股份有限公司、大船集團(tuán)、渤海船舶重工有限責(zé)任公司等骨干造船企業(yè)都開發(fā)出了適合自身特點(diǎn)的信息管理系統(tǒng)，將設(shè)計(jì)、經(jīng)營、計(jì)劃、工藝、建造、生產(chǎn)管理、企業(yè)管理等多個(gè)環(huán)節(jié)有機(jī)連接起來，不僅大幅縮短了產(chǎn)品設(shè)計(jì)周期，而且使企業(yè)的生產(chǎn)要素得到了優(yōu)化配置。
隨著數(shù)字化造船的推行，我國自主研發(fā)的造船信息軟件系統(tǒng)紛紛面世，帶動(dòng)了民營船企和中小造船企業(yè)信息化建設(shè)的提速，從而促進(jìn)了我國船舶工業(yè)整體建造能力和生產(chǎn)效率的提升。滬東中華自主研發(fā)的船舶三維數(shù)字化系統(tǒng)目前已經(jīng)在國內(nèi)200多家造船企業(yè)和科研院所得到應(yīng)用。今年，該軟件推出了全新版本，新增了焊接計(jì)劃模塊、造船精度模塊以及專門針對(duì)海洋工程裝備和鋼結(jié)構(gòu)產(chǎn)品的桁架結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)模塊等，還實(shí)現(xiàn)了與產(chǎn)品數(shù)據(jù)管理系統(tǒng)(PDM)的集成和企業(yè)資源計(jì)劃系統(tǒng)(ERP)、造船企業(yè)管理系統(tǒng)(SEM)的無縫銜接，進(jìn)一步幫助船舶企業(yè)提升設(shè)計(jì)效率和質(zhì)量。
同時(shí)，我國還積極推進(jìn)相關(guān)組織機(jī)構(gòu)的建設(shè)，以加大數(shù)字化造船技術(shù)前瞻性研究和應(yīng)用研究力度，推動(dòng)船企信息化水平的提升。2007年，船舶行業(yè)首個(gè)國家工程實(shí)驗(yàn)室——數(shù)字化造船國家工程實(shí)驗(yàn)室獲準(zhǔn)組建。該實(shí)驗(yàn)室整合船舶行業(yè)數(shù)字化造船資源，集中產(chǎn)、學(xué)、研各方力量，夯實(shí)數(shù)字化造船技術(shù)基礎(chǔ)，突破數(shù)字化造船關(guān)鍵技術(shù)，為全行業(yè)提供數(shù)字化造船解決方案。
造船管理步步精細(xì)產(chǎn)品精度大幅提高
船舶建造的周期長、涉及工種多、物量龐雜，日、韓等國船企的經(jīng)驗(yàn)表明，只有按照現(xiàn)代造船模式的要求建立高效的生產(chǎn)管理體制和完整的工程計(jì)劃管理體系，實(shí)現(xiàn)造船全過程的精細(xì)化管理，才能切實(shí)提高造船效率、縮短造船周期。十年來，我國造船企業(yè)積極學(xué)習(xí)國外先進(jìn)建造理念，大膽革除原有體制、機(jī)制中不適應(yīng)造船生產(chǎn)的制度性障礙，大力推進(jìn)數(shù)字化設(shè)計(jì)、精度管理、精細(xì)生產(chǎn)，在工藝工法、工時(shí)物量管理、計(jì)劃管理、成本管理、應(yīng)對(duì)涂層新標(biāo)準(zhǔn)(PSPC)等方面進(jìn)行了有效的探索，為實(shí)現(xiàn)均衡、有序的節(jié)拍生產(chǎn)奠定了堅(jiān)實(shí)的管理基礎(chǔ)。
采用先進(jìn)的造船工藝工法一向是船企提高造船精度、縮短造船周期的重要手段，這也成為我國船企推進(jìn)管理精細(xì)化的抓手。十年間，隨著船企生產(chǎn)設(shè)施的大型化、現(xiàn)代化，以及建立現(xiàn)代造船模式工作的深入推進(jìn)，“分段總組造船”、“一艘半串聯(lián)式造船”、“不同船型一次排楞”、“以上層建筑為中間產(chǎn)品殼舾涂一體化制造”等先進(jìn)的建造方法層出不窮，“角焊縫密性試驗(yàn)”、“地坑法總組”、“肋板拉入法”等先進(jìn)工法推陳出新，大大提高了企業(yè)分段和總段預(yù)舾裝率、船舶下水完整性、船塢(船臺(tái))的利用率，有效縮短了造船周期。目前，我國骨干船企批量散貨船建造周期進(jìn)入8～9個(gè)月的常態(tài)，批量集裝箱船建造周期進(jìn)入8～10個(gè)月的常態(tài)，分段進(jìn)塢(上船臺(tái))預(yù)裝率、鋼材一次利用率等指標(biāo)表現(xiàn)優(yōu)秀。此外，船企在向海工裝備領(lǐng)域的轉(zhuǎn)型中也在不斷摸索高效、可靠的建造方法。煙臺(tái)中集來福士海洋工程公司依托自身獨(dú)有的2萬噸吊機(jī)和深水碼頭，探索出了一種“陸上進(jìn)行模塊平行建造、半潛駁船下水、2萬噸吊車塢內(nèi)合攏、深水碼頭安裝推進(jìn)器、自主完成試航調(diào)試”的獨(dú)特的鉆井平臺(tái)建造模式，其半潛式和自升式鉆井平臺(tái)整體建造效率逐年提高。
日本、韓國、新加坡等船舶及海工裝備建造強(qiáng)國先進(jìn)的造船管理理念和方法，一直是中國船企學(xué)習(xí)和追趕的目標(biāo)。十年間，我國船企通過派遣研修生、聘請(qǐng)國外造船專家、引進(jìn)外籍技術(shù)人員等多種方式，汲取現(xiàn)代造船管理精髓。在引進(jìn)日本川崎重工造船模式的基礎(chǔ)上進(jìn)行創(chuàng)新，形成獨(dú)具特色的造船模式，使得南通中遠(yuǎn)川崎船舶工程有限公司的造船生產(chǎn)效率一直領(lǐng)航中國船企。近年，其先進(jìn)的船舶設(shè)計(jì)、建造技術(shù)和管理體系甚至開始“反哺”外方。廣州文沖船廠有限責(zé)任公司引進(jìn)日本水島船廠的管理方法，開發(fā)出具有自身特色的工時(shí)物量統(tǒng)計(jì)分析系統(tǒng)。這套系統(tǒng)徹底改變了我國傳統(tǒng)的工時(shí)管理和分配掛鉤的方式，把工時(shí)管理與日程、建造計(jì)劃管理緊密聯(lián)系起來，在工程管理中體現(xiàn)了精細(xì)化管理的顯著效果。該公司建造的1700TEU集裝箱船單船建造工時(shí)下降了整整一半，管理效率成倍增長。目前，這套系統(tǒng)已經(jīng)在國內(nèi)多家船企得到推廣。
不難看出，圍繞如何“多造船、造快船、造好船”目標(biāo)，中國造船人過去十年間在效率提升方面作出了不懈的努力，取得了不俗的成果，為中國船舶工業(yè)做大做強(qiáng)打下了堅(jiān)實(shí)的基礎(chǔ)。在當(dāng)前國際船市再度陷入蕭條的背景下，效率提升也是中國船企應(yīng)對(duì)困局、走過下一個(gè)十年迫切需要進(jìn)一步解決的課題。 |
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